Aquí es donde un lote de acero cumple con más de una elección o grado. Es una forma de permitir que los talleres de fundición produzcan acero inoxidable de manera más eficiente al operar el número de diferentes tipos de acero. La composición química y las propiedades mecánicas del acero pueden cumplir con más de un grado dentro del mismo estándar o en varios estándares. Esto también permite a los accionistas minimizar los niveles de existencias.

Por ejemplo, es común que 1.4401 y 1.4404 (316 y 316L) tengan doble certificación, es decir, el contenido de carbono es inferior al 0.030 %. El acero certificado segun las normas europeas y estadounidenses tambien es comun.

Hay muchos tipos diferentes de acabado superficial en acero inoxidable. Algunos de estos se originan en el molino, pero muchos se aplican más tarde durante el procesamiento, por ejemplo, acabados pulidos, cepillados, chorreados, grabados y coloreados.

La importancia del acabado de la superficie para determinar la resistencia a la corrosión de la superficie de acero inoxidable no se puede exagerar. Un acabado superficial rugoso puede reducir efectivamente la resistencia a la corrosión a la de un acero inoxidable de grado inferior.

Se utilizan varios tipos de acero inoxidable en todo el rango de temperatura, desde ambiente hasta 1100 °C. La elección del grado depende de varios factores:

Temperatura maxima de funcionamiento
Tiempo a temperatura, naturaleza cíclica del proceso.
Tipo de atmósfera, oxidante, reductora, sulfurosa, carburante.
Requisito de fuerza

En las normas europeas, se hace una distinción entre aceros inoxidables y aceros resistentes al calor. Sin embargo, esta distinción a menudo es borrosa y es útil considerarlos como una sola gama de aceros.

Cantidades crecientes de cromo y silicio imparten una mayor resistencia a la oxidación. Cantidades crecientes de níquel imparten una mayor resistencia a la carburación.

Los aceros inoxidables austeníticos se utilizan mucho para servicio a temperaturas tan bajas como el helio líquido (-269 grados C). Esto se debe en gran parte a la falta de una transición claramente definida de fractura dúctil a fractura frágil en las pruebas de resistencia al impacto.

La dureza se mide golpeando una pequeña muestra con un martillo oscilante. La distancia que oscila el martillo después del impacto es una medida de la dureza. Cuanto más corta es la distancia, más resistente es el acero, ya que la energía del martillo es absorbida por la muestra. La dureza se mide en Joules (J). Se especifican valores mínimos de tenacidad para diferentes aplicaciones. Un valor de 40 J se considera razonable para la mayoría de las condiciones de servicio.

Los aceros con estructuras ferríticas o martensíticas muestran un cambio arrepentido de fractura dúctil (segura) a frágil (insegura) con una pequeña diferencia de temperatura. Incluso los mejores de estos aceros muestran este comportamiento a temperaturas superiores a -100 °C y, en muchos casos, apenas por debajo de cero.

En contraste, los aceros austeníticos solo muestran una caída gradual en el valor de la tenacidad al impacto y todavía están muy por encima de 100 J a -196 grados C.

Otro factor que afecta la elección del acero a baja temperatura es la capacidad de resistir la transformación de austenita a martensita.

Se dice frecuentemente que "el acero inoxidable no es magnético". Esto no es estrictamente cierto y la situación real es bastante más complicada. El grado de respuesta magnética o permeabilidad magnética se deriva de la microestructura del acero. Un material totalmente amagnético tiene una permeabilidad magnética relativa de 1. Las estructuras austeníticas son totalmente amagnéticas, por lo que un acero inoxidable 100 % austenítico tiene una permeabilidad de 1. En la práctica esto no se consigue. Siempre hay una pequeña cantidad de ferrita y/o martensita en el acero, por lo que los valores de permeabilidad siempre están por encima de 1. Los valores típicos para los aceros inoxidables austeníticos estándar pueden ser del orden de 1.05 a 1.1.

Es posible que la permeabilidad magnética de los aceros austeníticos cambie durante el procesamiento. Por ejemplo, el trabajo en frío y la soldadura pueden aumentar la cantidad de martensita y ferrita respectivamente en el acero. Un ejemplo familiar es un fregadero de acero inoxidable donde el escurridor plano tiene poca respuesta magnética, mientras que el recipiente prensado tiene una respuesta más alta debido a la formación de martensita, especialmente en las esquinas.

En términos prácticos, los aceros inoxidables austeníticos se utilizan para aplicaciones "no magnéticas", por ejemplo, resonancia magnética nuclear (RMN). En casos, suele ser necesario acordar una permeabilidad magnética máxima entre cliente y proveedor. Puede ser tan bajo como 1.004.

Los aceros martensíticos, ferríticos, dúplex y de precipitación son magnéticos.

El acero inoxidable se suele dividir en 5 tipos:

1. Ferrítico: estos aceros se basan en cromo con pequeñas cantidades de carbono, generalmente menos del 0.10%. Estos aceros tienen una microestructura similar a los aceros al carbono y de baja presión. Por lo general, su uso está limitado a secciones relativamente delgadas debido a la falta de tenacidad en las soldaduras. Sin embargo, cuando no se requiera soldadura, ofrecemos una amplia gama de aplicaciones. No pueden ser endurecidos por tratamiento térmico. Los aceros con alto contenido de cromo con adiciones de molibdeno se pueden utilizar en condiciones bastante agresivas, como el agua de mar. Los aceros ferríticos también se eligen por su resistencia al agrietamiento por corrosión bajo tensión. No son tan maleables como los aceros inoxidables austeníticos. son magneticos
2.Austenítico: estos aceros son los más comunes. Su microestructura se deriva de la adición de níquel, manganeso y nitrógeno. Es la misma estructura que ocurre en los aceros ordinarios a temperaturas mucho más altas. Esta estructura da a estos aceros su combinación característica de soldabilidad y formabilidad. La resistencia a la corrosión se puede mejorar agregando cromo, molibdeno y nitrógeno. No pueden ser resistentes por tratamiento térmico, pero tienen la propiedad útil de ser capaces de ser resistentes por trabajo a altos niveles de resistencia mientras retienen un nivel útil de ductilidad y tenacidad. Los aceros austeníticos estándar son vulnerables al agrietamiento por corrosión bajo tensión. Los aceros austeníticos con mayor contenido de níquel tienen una mayor resistencia al agrietamiento por corrosión bajo tensión. Son nominalmente no magnéticos, pero por lo general exhiben alguna respuesta magnética dependiendo de la composición y el endurecimiento por trabajo del acero.
3. Martensítico: estos aceros son similares a los aceros ferríticos porque se basan en cromo, pero tienen niveles de carbono más altos, de hasta el 1%. Esto les permite resistir y templarse de forma muy parecida a los aceros al carbono y de baja amortiguación. Se utiliza donde se requiere alta resistencia y resistencia moderada a la corrosión. Son más comunes en productos largos que en hojas y placas. Generalmente tienen baja soldabilidad y formabilidad. son magneticos
4. Dúplex: estos aceros tienen una microestructura que es aproximadamente 50 % ferrítica y 50 % austenítica. Esto les da una mayor resistencia que los aceros ferríticos o austeníticos. Son resistentes al agrietamiento por corrosión bajo tensión. Los llamados aceros “lean dúplex” están formulados para tener una resistencia a la corrosión comparable a la de los aceros austeníticos estándar, pero con mayor resistencia y resistencia al agrietamiento por corrosión bajo tensión. Los aceros “superdúplex” tienen una fuerza y ​​una resistencia mejoradas a todas las formas de corrosión en comparación con los aceros austeníticos estándar. Son soldables pero necesitan cuidado en la selección de consumibles de soldadura y entrada de calor. Tienen conformabilidad moderada. Son magnéticos pero no tanto como los grados ferríticos, martensíticos y PH debido al 50% de fase austenítica.
5. Endurecimiento por precipitación (PH): estos aceros pueden desarrollar una resistencia muy alta al agregar elementos como cobre, niobio y aluminio al acero. Con un tratamiento térmico de "envejecimiento" adecuado, se forman partículas muy finas en la matriz del acero que imparte resistencia. Estos aceros se pueden mecanizar en formas bastante intrincadas que requieren buenas tolerancias antes del tratamiento de envejecimiento final, ya que existe una distorsión mínima del tratamiento final. Esto contrasta con el endurecimiento y revenido convencional en aceros martensíticos donde la distorsión es un problema mayor. La resistencia a la corrosión es comparable a la de los aceros austeníticos estándar como el 1.4301 (304).

 Las formas más comunes de corrosión en el acero inoxidable son:

Corrosión por picadura: la capa pasiva del acero inoxidable puede ser atacada por ciertas especies químicas. El ion cloruro Cl- es el más común de estos y se encuentra en materiales cotidianos como la sal y la lejía. La corrosión por picadura se evita asegurándose de que el acero inoxidable no entre en contacto prolongado con productos químicos nocivos o eligiendo un grado de acero que sea más resistente al ataque. La resistencia a la corrosión por picadura se puede evaluar utilizando el número equivalente de resistencia a las picadura calculado a partir del contenido de brillo.
Corrosión por grietas: el acero inoxidable requiere un suministro de oxígeno para asegurarse de que la capa pasiva se pueda formar en la superficie. En grietas muy estrechas, no siempre es posible que el oxígeno acceda a la superficie de acero inoxidable, lo que hace que sea vulnerable al ataque. La corrosión en grietas se evita sellando las grietas con un sellador flexible o usando un grado más resistente a la corrosión.
Corrosión general: normalmente, el acero inoxidable no se corroe de manera uniforme como lo hacen los aceros al carbono y aleados ordinarios. Sin embargo, con algunos productos químicos, en particular los ácidos, la capa pasiva puede ser atacada uniformemente según la concentración y la temperatura y la pérdida de metal se distribuye por toda la superficie del acero. El ácido clorhídrico y el ácido sulfúrico en algunas concentraciones son particularmente agresivos con el acero inoxidable.
Grietas por corrosión bajo tensión (SCC): esta es una forma relativamente rara de corrosión que requiere una combinación muy específica de tensión de tracción, temperatura y especies corrosivas, a menudo el ion cloruro, para que se preven. Las aplicaciones típicas donde puede ocurrir SCC son tanques de agua caliente y piscinas. Otra forma conocida como agrietamiento por corrosión bajo tensión de sulfuro (SSCC) está asociada con el sulfuro de hidrógeno en la exploración y producción de petróleo y gas.
Corrosión intergranular: esta es ahora una forma bastante rara de corrosión. Si el nivel de carbono en el acero es demasiado alto, el cromo se puede combinar con el carbono para formar carburo de cromo. Esto ocurre a temperaturas entre aproximadamente 450 y 850 grados C. Este proceso también se denomina sensibilización y generalmente ocurre durante la soldadura. El cromo disponible para formar la capa pasiva se reduce efectivamente y puede ocurrir corrosión. Se evita elegir un grado bajo en carbono los llamados grados 'L' o utilizar un acero con Titanio o Niobio que combina preferentemente con Carbono.
Corrosión galvánica: si dos metales diferentes están en contacto entre sí y con un electrolito, por ejemplo, agua u otra solución, es posible que se establezca una celda galvánica. Esto es como una batería y puede acelerar la corrosión del metal menos 'noble'. Se puede evitar separar los metales con un aislante no metálico como el caucho.

Aunque el acero inoxidable es mucho más resistente a la corrosión que los aceros al carbono o aleados ordinarios, en algunas circunstancias puede corroerse. Es 'sin mancha', no 'imposible de manchar'. En ambientes atmosféricos normales oa base de agua, el acero inoxidable no se corroerá como lo demostrarán los fregaderos domésticos, cubiertos, cacerolas y superficies de trabajo.

Existe la opinión generalizada de que el acero inoxidable fue descubierto en 1913 por el metalúrgico de Sheffield, Harry Brearley. Estaba experimentando con diferentes tipos de acero para armas y notó que un acero al 13% de cromo no se había corroído después de varios meses.